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철골 강재 도장 종류와 공정별 적용 기준 — 녹막이부터 중방식·용융아연도금까지

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철골 강재에 녹이 슬면 어떻게 될까요? 도장의 목적부터 이해해야 합니다

강재 도장 실무 핵심 요약

강재 도장은 공장 샵프라이머(하도) → 현장 하도 → 중도 → 상도 순서로 진행됩니다. 해안·화학·매립 환경처럼 부식이 심한 환경에는 용융아연도금이나 중방식도장이 필수입니다. 도장 종류를 틀리면 내용연수가 절반 이하로 줄어들 수 있으므로, 환경 범주부터 정확히 파악해야 합니다.

철골 구조는 뼈대인 강재가 부식되면 전체 구조 안전성이 무너집니다. 그런데 막상 현장에서 어떤 도장을 써야 하는지, 왜 용융아연도금과 중방식도장이 다른지 모르는 경우가 많습니다. 도장 종류와 공정, 환경 범주별 적용 기준을 정리했습니다.

도장 공정 순서 — 공장에서 현장까지

강재 도장은 제조 공장(샵)과 현장 시공 단계로 나뉩니다. 각 단계를 건너뛰면 도막 밀착성이 떨어져 조기 박리가 일어납니다.

공정 단계	시공 장소	역할	주요 도료
1. 소지 처리	공장	스케일·녹·유분 제거, 도막 접착력 확보	블라스팅(Sa2.5), 디스크 그라인딩
2. 샵프라이머(하도)	공장	운반·보관 중 일시 방청. 후속 도막과의 접착층	에폭시 아연말 프라이머, 워시 프라이머
3. 현장 하도	현장	실질 방청 성능 확보. 도막 시스템의 핵심	에폭시 방청 프라이머, 아연말 방청 도료
4. 중도	현장	상하도 결합, 두께 확보, 차단성 강화	에폭시 미드코트, 마이카(운모) 도료
5. 상도	현장	자외선·오염 저항, 색상·미관 완성	폴리우레탄, 불소수지, 실리콘 도료

샵프라이머 ≠ 완성된 방청 도장

공장에서 뿌린 샵프라이머는 15~20µm(마이크로미터) 수준으로 매우 얇습니다. 운반·가공 중 임시 보호용이므로, 현장에서 반드시 하도→중도→상도 공정을 별도로 진행해야 합니다. 현장 도장을 생략하고 샵프라이머만으로 마감하는 것은 방청 미완성 상태입니다.

방청 도료 종류별 특성 — 어떤 것을 언제 써야 하나요

도료 종류	방청 원리	특징 및 적용 환경
광명단 프라이머	산화 납 성분이 강재 표면 패시베이션	전통 도료. 환경 규제로 신규 적용 감소 추세. 기존 건물 보수 보수 시 일부 사용
아연말 프라이머	아연의 희생 부식으로 강재 보호 (전기화학적)	현재 가장 많이 쓰는 방청 프라이머. 아연 함량 80% 이상(무기아연말), 또는 유기아연말. 무기 타입이 방청성 우수
에폭시 방청 도료	차단성 — 수분·산소 침투 물리적 차단	밀착력·내수성·내화학성 우수. 자외선 황변이 있어 실내 구조재에 주로 쓰임. 중방식 시스템의 중도 소재
폴리우레탄 상도	표면 보호(자외선·기계적 마모)	광택 유지, 내오염성 우수. 옥외 노출 구조재 상도로 가장 많이 쓰임
불소수지 상도	C-F 결합으로 화학적·자외선 저항	내후성 최고 등급. 도막 수명 15~20년 이상. 대형 철골 구조물·교량·플랜트 외장에 쓰임. 단가 높음
무기 아연말 도료(워시코트)	희생 부식 + 규산나트륨 바인더로 강재 밀착	내열성 우수(400℃까지). 화학 설비·플랜트 고온 부위에 사용

중방식도장이란 무엇인가요

일반 도장과 중방식도장의 차이는 도막 두께와 부식 환경 적응성에 있습니다.

구분	일반 방청도장	중방식도장
도막 총 두께	80~120µm	200~500µm 이상
적용 환경	일반 대기 (C1~C3)	해안·화학·매립 (C4~CX)
내용연수	5~10년	15~25년
도료 구성	프라이머 + 상도 (2공정)	무기아연말 하도 + 에폭시 중도 × 복수 + 불소수지 상도
단가	상대적 저렴	일반 대비 2~4배 높음

중방식도장의 핵심은 에폭시 중도를 여러 번 쌓는 것입니다. 에폭시 레이어마다 결함이 서로 겹치지 않아 수분·산소 투과 경로를 효과적으로 차단합니다.

용융아연도금(HDG) — 도막이 아니라 아연층을 입히는 공법입니다

용융아연도금은 페인트 도장과 완전히 다른 공법입니다. 강재를 450℃ 전후의 용융 아연욕에 담가 표면에 아연-철 합금층을 형성합니다. 도막이 벗겨지는 것이 아니라 강재 표면과 야금학적으로 결합되므로, 기계적 충격에도 박리되지 않습니다.

KS D 0226 기준 도금 두께

등급	최소 도금 두께	적용 환경
HDZ35	35µm (245g/㎡)	실내, 경미한 부식 환경
HDZ45	45µm (320g/㎡)	도심 외기, 일반 산업 환경
HDZ55	55µm (390g/㎡)	해안가, 중부식 대기 환경
HDZ61	61µm 이상	해안·화학 공업 지역 (C4~C5)

용융아연도금 후 도장(이중 방식) 주의 사항

용융아연도금 위에 도장을 추가로 올리는 경우(이중 방식), 아연 표면 처리가 필수입니다. 크로메이트 처리면 에폭시 도막이 밀착되지 않으므로, 웨더링(자연 산화) 또는 소정의 프라이머(에폭시 타입)로 처리해야 합니다. 이를 생략하면 도막이 조기 박리됩니다.

아연알루미늄 용사(Arc Spray) — 현장 대형 구조물에 쓰는 공법입니다

용융아연도금은 구조재를 공장 도금욕에 담가야 하므로, 크기가 큰 부재나 이미 조립된 구조물에는 적용할 수 없습니다. 이런 경우 아연-알루미늄 용사를 현장에서 직접 시공합니다.

아연(Zn)-알루미늄(Al) 와이어를 전기 아크로 녹여 강재 표면에 분사합니다. 도막 두께는 100~200µm 이상 확보 가능하고, 현장 시공이 가능하다는 것이 최대 장점입니다. 내용연수는 20~30년 이상으로 중방식도장보다 길며, 해안·플랜트·교량에 많이 적용됩니다.

분체도장 — 강재 가공재에 쓰는 환경 친화적 도장

분체도장은 파우더 상태의 도료를 정전 흡착으로 강재에 부착한 뒤, 전기로에서 180~200℃로 소부(焼付)해 도막을 형성합니다. 용제가 없어 VOC(휘발성 유기화합물)가 거의 발생하지 않습니다.

장점은 1회 도장으로 60~120µm의 두꺼운 도막을 얻을 수 있고, 도막 균일성이 뛰어나며 색상 선택 폭이 넓습니다. 단점은 대형 구조재를 전기로에 넣기 어렵다는 점입니다. 창호 알루미늄·핸드레일·소형 철제 가구 등 가공재에 주로 쓰입니다.

환경 범주에 따른 도장 시스템 선택 — ISO 12944 기준

도장 시스템을 선택하는 가장 중요한 기준은 설치 환경의 부식성 범주입니다.

부식성 범주	환경 사례	권장 도장 시스템
C1 (극저)	가열된 청정 실내 (사무실, 학교 내부)	일반 알키드·에폭시 하도 + 폴리우레탄 상도
C2 (저)	도심 외기, 창고 내부	에폭시 아연말 하도 + 에폭시 중도 + 폴리우레탄 상도
C3 (중)	도시 산업 환경, 중간 염도 해안	무기아연말 + 에폭시 중도 2회 + 불소수지 또는 폴리우레탄 상도
C4 (고)	해안가, 화학 공장 인근	중방식도장 (무기아연말 + 에폭시 다중 중도 + 불소수지 상도) 또는 HDZ55 + 도장
C5 / CX (극고)	해안 직접 노출, 화학 약품 환경	아연알루미늄 용사 + 에폭시 실러 + 불소수지 상도 / 또는 HDZ61 + 중방식 추가
Im2 (담수·해수 침수)	항구, 하천 수중, 해양 구조물	무기아연말 + 고도막 에폭시 중도(3~4회) + 음극 방식 병용 필수

해안가 건물에는 왜 일반 도장이 안 통하나요

해안가 염분(NaCl)은 도막의 삼투압을 높여 수분을 도막 아래로 끌어당깁니다. 얇은 도막은 이 삼투 압력으로 부풀거나 박리됩니다. 염분 환경에서 일반 도장 시스템(C2~C3 급)을 적용하면 3~5년 이내에 녹이 번져나옵니다.

해안가(C4~C5 환경)에서는 다음 세 가지 중 하나를 선택해야 합니다.

무기아연말 하도 + 에폭시 중도 3회 이상 + 불소수지 상도(중방식도장)
용융아연도금(HDZ55 이상) + 에폭시 하도 + 불소수지 상도
아연알루미늄 용사 + 에폭시 실러 + 불소수지 상도

세 방법 모두 총 도막 두께가 250µm 이상이어야 하며, 5년 주기 점검과 보수 도장 계획을 설계 단계부터 수립해야 합니다.

도장 검사 — 현장에서 꼭 확인해야 할 것

검사 항목	측정 방법	판정 기준
도막 두께	전자 두께 측정기 (각 공정별)	설계 두께 이상, 편차 ±20% 이내
부착력 시험	크로스컷 테이프 시험 (ISO 2409) 또는 풀오프 시험	등급 0(크로스컷) 또는 5MPa 이상(풀오프)
표면 전처리	육안 + 비교판 (KS M ISO 8501-1)	Sa2.5 이상 (광택 블라스팅에 준하는 수준)
핀홀 검사	홀리데이 디텍터(고전압 스파크)	핀홀 0개 (특히 해안가 중방식 도장)

결론: 강재 도장은 환경 범주 선정이 전부입니다

도장 시스템은 환경 범주(C1~CX, Im)를 먼저 결정하고 그에 맞는 시스템을 역으로 설계해야 합니다.

샵프라이머는 임시 방청입니다. 현장 하도~상도 공정을 반드시 시행해야 합니다.

해안가(C4~C5)에는 중방식도장 또는 용융아연도금 + 도장 이중 방식을 적용해야 합니다. 일반 방청도장은 5년 이내 재도장이 불가피합니다.

도막 두께와 부착력은 반드시 공정별로 기록하고 시공사로부터 검사 성적서를 받아야 합니다.

내용연수를 길게 가져가려면 처음 도장비를 아끼지 않는 것이 전생애비용(LCC)에서 유리합니다.

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용융아연도금(HDG) 완벽 정리 — 건축구조물 내식성 기준

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몇 해 전 준공 검사 현장에서 감리단장이 앵커볼트 표면을 손으로 문지르더니 "이게 HDG 맞아요?"라고 물어본 적이 있다. 육안으로는 도금 여부를 판단하기 어렵고, 두께 측정 없이는 기준 적합 여부를 확인할 수 없다는 사실을 그 자리에서 다시 한번 실감했다.

용융아연도금(HDG)이란 무엇인가

용융아연도금(Hot Dip Galvanizing, HDG)은 철강 부재를 450도 전후의 용융 아연조에 침지하여 표면에 아연-철 합금층과 순아연층을 형성시키는 방식이다. 단순 도장과 달리 모재와 야금학적으로 결합하기 때문에 박리 위험이 낮고, 절단면이나 작은 흠집은 아연의 희생방식 작용으로 자기 보호가 가능하다. 이 원리 덕분에 노출 환경에 놓이는 철골 구조물, 앵커, 볼트류에 광범위하게 적용된다. 국내 기준은 KS D 8308(용융 아연 도금)이 적용되며, 부재 종류와 노출 환경에 따라 도금 두께 등급이 구분된다.

KS D 8308 핵심 기준과 도금 두께 등급

KS D 8308은 도금 두께를 평균 두께와 최소 두께 두 가지 지표로 규정한다. 일반 구조용 철강(두께 6mm 초과)의 경우 평균 도금 두께 85μm 이상, 최소 두께 70μm 이상이 요구된다. 판 두께 1.5mm 이상 6mm 이하 박판은 평균 45μm, 최소 35μm로 완화된다. 볼트·너트·와셔류는 별도 등급이 적용되며, M12 이상 볼트는 평균 45μm 이상이 기본이다.

부재 구분	평균 두께(μm)	최소 두께(μm)
강재 두께 6mm 초과	85 이상	70 이상
강재 두께 1.5~6mm	45 이상	35 이상
볼트·너트(M12 이상)	45 이상	35 이상

측정은 전자기식 두께 측정기(KS C IEC 61157 준용)를 사용하며, 동일 부재에서 최소 5개소 이상 측정한 값을 평균한다. 단 1개소라도 최소 두께를 미달하면 해당 부재는 불합격 처리된다.

철골·앵커볼트·고력볼트 적용 시 주의사항

건축구조물에서 HDG가 가장 빈번하게 문제를 일으키는 부위는 고력볼트 마찰접합부다. 국토교통부 고시 「건축구조기준(KDS 14 30 10)」 및 AISC 360 기준에 따르면, HDG 처리된 고력볼트 마찰면의 미끄럼계수는 0.35(Class B)가 아닌 별도 시험값을 적용하거나 0.33 이하로 보수적으로 취급해야 한다. 도금층이 마찰면의 실제 접촉 면적과 계수에 영향을 주기 때문이다. 또한 앵커볼트는 콘크리트 타설 전 나사부에 이물질이 끼지 않도록 마스킹 처리를 별도로 시행해야 하며, 매립 후 노출 나사부의 도금 손상이 발생한 경우 KS D 8308 부속서에서 규정한 아연 함량 65% 이상의 아연 리치 페인트로 보수해야 한다.

실무자가 놓치기 쉬운 함정 — 수소 취성과 발주 사양 불일치

현장에서 가장 자주 간과되는 문제는 산세(산 세척) 과정에서 발생하는 수소 취성이다. 인장강도 1000MPa 이상의 고강도 볼트(예: F10T급)는 산세 공정에서 흡수된 수소가 볼트 내부에 잔류하여 지연파괴를 유발할 수 있다. 이 때문에 KS B 1012 및 KS D 8308은 고강도 볼트에 대한 HDG 적용을 원칙적으로 제한하거나 특별 관리를 요구한다. F10T 볼트에 HDG를 지정한 설계도면을 그대로 발주하면 시방 위반이 된다.

두 번째 함정은 발주 사양과 실제 납품 사양의 불일치다. "HDG"라고 기재된 자재 승인 서류에는 도금 두께 등급과 KS D 8308 적합 여부가 명시되어야 한다. 단순히 "아연도금"이라 기재된 경우 전기아연도금(EGI)이 납품되는 사례가 실제로 발생하며, EGI의 도금 두께는 통상 5~25μm 수준으로 HDG 대비 내식성이 현저히 낮다.

지금 당장 실행할 수 있는 체크리스트

자재 승인 서류에 KS D 8308 적합 여부와 도금 두께 등급(평균·최소 μm)이 명시되어 있는지 확인한다.
현장 반입 시 전자기식 두께 측정기로 동일 부재 5개소 이상 실측하고, 측정 기록지를 감리 확인 후 보관한다.
고력볼트 마찰접합부가 포함된 경우 HDG 마찰면 미끄럼계수를 구조 계산서에서 별도 검토했는지 확인한다.
인장강도 1000MPa 이상 고강도 볼트(F10T 등)에 HDG가 지정된 설계도면은 즉시 설계자에게 변경 검토를 요청한다.
도금 손상 부위 보수 시 아연 함량 65% 이상의 아연 리치 페인트를 사용하고, 보수 면적이 과도한 경우 부재 전체 재도금 여부를 판단한다.

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